⑴.合理的模具設計。在級進模（mó）中，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對（duì）衝壓件細小部位的下料，一般（bān）先（xiān）安排較大麵積之衝切下料，再安排較小麵積的衝切（qiē）下（xià）料（liào），以減輕衝裁力對衝壓件成形的影（yǐng）響。⑵.壓住（zhù）材料。克服傳統的模具設計結（jié）構（gòu），在（zài）卸料板（bǎn）上開（kāi）出容料間隙(即模具閉（bì）合時，而材（cái）料又可被（bèi）壓緊。關鍵成（chéng）形部位，卸料板 做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生（shēng）的磨(壓)損，而無法壓緊材料。⑶.增（zēng）設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料（liào）部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以（yǐ）增加對凹模側材料的壓（yā）力，從而抑製衝切時衝壓件產生翻料（liào）、扭曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧（hú）形。這是減緩衝裁力的有（yǒu）效方法（fǎ）。減緩衝裁力，即（jí）可減輕對凹模側材（cái）料的拉伸力，從（cóng）而達到（dào）抑製衝壓（yā）件產生翻料、扭曲的效果。⑸.日常模具生產中，應注意維護衝切（qiē）凸、凹模（mó）刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生（shēng）翻料（liào）、扭曲的趨向加大。
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